强强联合！PMT携手博格华纳共促汽车产业纵深发展

引言

随着全球气候与环境的极速变化，汽车技术已朝着更节能、更洁净的方向进行转型。能否快速有效地普及新能源技术并推向市场，不仅要依靠强大的研发集成系统，同时也要保证加工生产的高效性。

战略合作启航

博格华纳在动力系统核心部件采购立项阶段，即面向全球启动精密测量合作伙伴遴选。PMT技术团队通过定向技术推介，与博格华纳工程部门建立起专业对话通道。通过现场沟通，PMT团队用ALPHA关节臂对测试设备主轴同轴度不定期的保持监测，并做相应调整，保证装配传动轴质量的稳定性；并对批量的差速器，扭矩矢量系统等工装尺寸进行检测、调整。

在为期3周的技术验证期内，PMT创新应用ALPHA 6轴关节臂联动测量方案：
✓ 建立主轴同轴度动态监测体系，实时捕捉±0.02mm级偏差；
✓ 开发自适应补偿算法，实现传动系统装配精度的闭环控制；
✓ 完成差速器总成、扭矩矢量模块等关键工装的工艺认证；
✓ 搭建过程控制流程，确保量产一致性达99.7%以上。

整个项目历时一个多月，PMT ALPHA关节臂凭借着自身的高精度（±0.02mm级测量精度）、稳定性（72小时连续作业）、超长续航功能以及等臂长设计等特点，赢得了客户的信赖，最终实现M-2.5m型号的成功交付，为传动系统智能制造树立行业新标杆。

关于博格华纳

博格华纳总部位于美国密歇根州，在全球24个国家的96个地区拥有制造和技术中心，是全球最大的汽车零部件供应商之一。博格华纳汽车零部件（北京）有限公司则是在2001年投资组建，致力于开发、生产、销售汽车四轮及全轮驱动扭矩管理系统，向各大汽车公司提供最佳的四驱及全驱车解决方案。

高效解决方案解析

轮间扭矩管理技术作为智能底盘的核心模块，其性能直接影响着车辆牵引控制精度与传动系统可靠性。从基础型电子限滑差速器到全功能扭矩矢量系统，差速器总成的精密装配工艺始终面临严峻挑战。以注脂装配环节为例，测试设备主轴在高达1米的工作高度下，需持续承受每分钟2000转的极端工况，导致主轴同轴度在连续运转72小时后易产生0.03mm级偏移，直接影响传动轴控制精度。因此，需要使用PMT ALPHA关节臂对测试设备主轴的同轴度要做不定期的监测。因测试设备主轴的纵深度、内部空间等均有要求，PMT ALPHA 6轴关节臂测量系统通过创新的深腔检测技术，配备超长探入组件，结合多种可行技术方案，可对封闭腔体内的主轴实施全维度测量，同步获取三维定位数据与角度参数。实际应用数据显示，该方案使同轴度检测效率较传统CMM提升60%以上，并显著提升了传动系统的性能，在120km/h工况下异响发生率降低18%，为扭矩控制系统的量产一致性提供了创新性的工艺保障方案。

未来展望

在全球汽车产业向”新四化”深度转型的关键阶段，整车技术突破正加速重构供应链生态体系。作为驱动系统创新标杆企业，博格华纳依托PMT在精密测量领域的核心技术与数字解决方案，双方已形成从工艺验证到量产优化的技术闭环，以数据驱动的智能检测体系赋能制造端实现99.96%的过程良率，共同推进汽车产业价值链条向高效化、数字化、可持续方向进化，为全球车企的电动化转型提供底层技术支撑。